Линия по производству клинкерного цемента используется для реализации производственного процесса сборки и транспортировки цемента. Применение этого нового процесса гарантирует, что качество клинкера, произведенного сухим способом, не уступает качеству клинкера, произведенного мокрым способом, а также снижается энергопотребление, что стало тенденцией в развитии цементной промышленности в различных странах.

Производитель автоматической линии по производству клинкерного цемента

В процессе производства цемента большая часть сырья, такого как известняк, глина, железная руда и уголь, подлежит дроблению. Известняк является основным сырьем для производства цемента, он имеет больший размер частиц и более высокую твердость после добычи. Поэтому дробление известняка играет важную роль в дроблении материалов на цементных заводах.

Процесс дробления более экономичен и удобен, чем процесс измельчения, поэтому очень важно правильно выбрать оборудование для дробления и измельчения. Перед тем как материал попадает в измельчающее оборудование, постарайтесь измельчить крупные куски материала до мелких и однородных размеров частиц, чтобы снизить нагрузку на измельчающее оборудование и увеличить производительность измельчителя. После измельчения материала можно уменьшить разделение материалов разного размера частиц во время транспортировки и хранения, что приводит к производству сырья однородного состава и повышению точности дозирования.

В процессе производства клинкерного цемента на каждую тонну произведенного портландцемента требуется измельчить не менее 3 тонн материалов (включая различные виды сырья, топлива, клинкер, смеси и гипс). Согласно статистическим данным, энергопотребление, необходимое для операций измельчения на линиях по производству сухого цемента, составляет более 60 % от общего энергопотребления завода, причем измельчение сырья составляет более 30 %, измельчение угля — около 3 %, а измельчение цемента — около 40 %. Поэтому разумный выбор измельчающего оборудования и технологического процесса, оптимизация технологических параметров, правильная эксплуатация и контроль операционных систем имеют большое значение для обеспечения качества продукции и снижения энергопотребления.

Принцип работы линии по производству клинкерного цемента:

Электродвигатель приводит в движение шлифовальный диск через редуктор, и материал попадает в центр шлифовального диска через блокирующее устройство подачи и разгрузочный желоб. Под действием центробежной силы он отбрасывается к краю шлифовального диска и измельчается шлифовальными валками. Измельченный материал переливается с края шлифовального диска и сушится высокоскоростным восходящим потоком горячего воздуха из сопла. В зависимости от скорости воздушного потока часть материала уносится воздушным потоком в высокоэффективный сепаратор порошка. Крупный порошок отделяется и возвращается на измельчающий диск для повторного измельчения; мелкий порошок вытекает из мельницы вместе с воздухом и собирается в пылеулавливающем устройстве системы, которое является конечным продуктом. Крупные частицы, которые не уносятся потоком горячего воздуха, переливаются через измельчающий диск и подаются в порошковую мельницу с помощью внешнего циркуляционного ковшового элеватора. Крупные частицы падают обратно на измельчающий диск и снова измельчаются.

Гомогенизация сырья

Основное введение
В процессе производства нового сухого цемента стабильный состав сырья является основой стабильной термосистемы клинкерного обжига, а система гомогенизации сырья играет последнюю роль стабильного состава сырья.
Принцип гомогенизации
Использование воздушного смешивания с гравитационным действием создаёт «эффект воронки», когда сырой порошок при выгрузке вниз, насколько возможно для разрезания нескольких слоёв поверхности материала, полностью смешивается. Используется разный флюидизированный воздух, чтобы сделать поверхность параллельного материала в складе разным размером расширения флюидизации, отдельные участки развода и некоторые области флюидизации, так что поверхность материала в складе наклоняется, и проводится радиальное смешивание и гомогенизация.

Разложение до нагрева

Течение
Предварительный нагрев и частичное разложение сырья завершаются предварительным нагревателем, который заменяет часть функции вращающейся печи, чтобы сократить длину обратной печи. Одновременно процесс передачи тепла в печи происходит в состоянии накопления, а процесс — в подвешенном состоянии преднагревателя, чтобы сырье можно было полностью смешать с горячим газом, разряжаемым в печь, а площадь контакта газа и материала увеличивается. Скорость теплообмена высокая, а эффективность теплообмена высокая. Цель — повысить производственную эффективность системы печи и снизить расход тепла при клинкерном обжиге.
Принцип работы
Основная функция преднагревателя — полноценное использование отходных газов и остаточного тепла из вращающейся печи и печи разложения для нагрева сырья, с целью предварительного нагрева сырья и разложения части карбоната. Для максимизации эффективности теплопередачи газ-твёрдое и достижения высокого качества, высокого выхода и низкого расхода всей системы кальцинирования необходимо иметь три функции: равномерное распределение газа и твёрдого тела, быструю теплопередачу и эффективное разделение.
(1) Дисперсия материалов
80% теплопередачи осуществляется через входную трубу. Когда сырье подаётся в трубу предварительного нагревателя, под воздействием высокоскоростного восходящего потока материал поднимается вверх, двигаясь вместе с потоком воздуха, и одновременно рассеивается.
(2) разделение газа и твердого тела
Когда поток воздуха переносит порошок в циклон, он вынужден осуществлять вращающийся поток в кольцевом пространстве между цилиндром циклона и внутренним цилиндром (выхлопной трубой), и при вращении он движется вниз — от цилиндра к конусу, который можно продлить до конца конуса, затем он поворачивается вверх и поднимается, и сбрасывается через выхлопную трубу.
(3) Предразложение
Появление технологии предварительного разложения — это технологический скачок в процессе кальцинирования цемента. Необходимо добавить печь на разложение между преднагревателем и вращающейся печью, использовать поднимающийся дымовой трубу печи и установить устройство для впрыска топлива, чтобы процесс выделяния тепла при сгорании топлива и процесс поглощения тепло при разложении карбонатов сырья быстро осуществлялись в печи разложения в подвешенном или флюидизированном состоянии, поэтому скорость разложения сырья в печь увеличивается более чем на 90%. Задача карбонатного разложения, изначально выполняемая в вращательной печи, переносится в печь для разложения. Большая часть топлива добавляется из кальцинационной печи, а небольшая часть — из головки печи, что снижает тепловую нагрузку в кальцинационной зоне печи, продлевает срок службы облицовки и способствует массовому производству. Поскольку топливо и сырье смешиваются равномерно, тепло сгорания топлива передаётся материалу со временем, что позволяет оптимизировать процессы горения, теплообмена и разложения карбонатов. Таким образом, он обладает рядом отличных характеристик и характеристик, таких как высокое качество, высокая эффективность и низкое потребление.

Обжиг клинкера

После того как сырьё предварительно нагревается и проходит частичное разложение в циклоне-преднагревателе, следующим этапом является подача его в вращающуюся печь для обжига клинкера. В вращающейся печи карбонат дальше быстро разлагается, и происходит ряд твёрдых реакций, приводящих к образованию минералов в цементном клинкере. По мере повышения температуры материала минерал переходит в жидкую фазу, растворяется в ней и реагирует, образуя большое количество клинкера. После обжига клинкера температура начинает снижаться. Наконец, высокотемпературный клинкер, выбрасываемый из вращающейся печи, охлаждается в охладителе цементного клинкера до температуры, которую могут выдержать последующие транспортеры, складирование и цементная мельница, при этом тепло высокого клинкера утилизируется для повышения тепловой эффективности и качества клинкера системы.

Помол цемента

Помол цемента — это заключительный этап производства цемента и процесс, который потребляет наибольшее количество электроэнергии. Его основная функция — измельчить цементный клинкер (а также гелеобразующие вещества, материалы для корректировки свойств и т.д.) до подходящего размера частиц (выражается тонкостью помола, удельной поверхность и т.д.), формируя определённый состав частиц, увеличивая площадь увлажнения, ускоряя скорость гидратации и удовлетворяя требованиям схватывания и твердения цементного теста.