Полный комплект оборудования для линии по производству смазочного масла состоит из котла для мылообразования под давлением, смесительного котла, трубопроводного гомогенизатора с высоким сдвигом, системы нагрева, системы охлаждения, системы вакуумной дегазации, системы транспортировки, системы фильтрации и розлива, системы управления и т. д. Это специализированное оборудование для различных типов биологических смазочных материалов, минеральных смазочных материалов и синтетических смазочных материалов.

Краткое описание полного процесса смазки масляного оборудования

Сырье (один или несколько видов) хранится в различных наружных резервуарах и после измерения мембранным насосом и расходомером впрыскивается в смесительную камеру.

Теплоноситель нагревается котлом и непрерывно циркулирует через змеевик для нагрева реакционной камеры. Температура внутри реакционного котла контролируется датчиком температуры, и под управлением автоматической системы управления температура внутри реакционного котла поддерживается в пределах технологических требований.

Благодаря использованию частотного регулирования скорости, лопасти мешалки могут полностью перемешивать и смешивать материалы с соответствующей скоростью.

Продукт фильтруется через нижний сливной порт, выгружается, взвешивается и разливается.

Примечание: при необходимости можно добавить процессы вакуумной дегидратации и дегазации.

Смазочная смазка представляет собой стабильный твердый или полутвердый продукт, состоящий из загустителя, диспергированного в жидкой смазочной жидкости, в которую могут быть добавлены присадки и наполнители, направленные на улучшение определенных характеристик смазки. Смазочная смазка может прилипать к вертикальным поверхностям при комнатной температуре без потерь и может работать в открытых или плохо уплотненных зонах трения, с точкой удержания, которую нельзя заменить другими смазочными материалами. Вообще говоря, смазочные масла с одинаковой мыльной основой имеют лучшую совместимость. Органическая глина несовместима с другими основаниями. Поэтому смазочные масла, также известные как масло, используются в качестве смазочного материала во многих частях автомобилей и строительной техники!

Смазочная мазь представляет собой стабильный твердый или полутвердый продукт, состоящий из загустителя, диспергированного в жидкой смазочной жидкости, в которую могут быть добавлены добавки и наполнители, направленные на улучшение определенных характеристик мази. Смазочная мазь может прилипать к вертикальным поверхностям при комнатной температуре без потерь и может работать в открытых или плохо уплотненных зонах трения, с точкой удержания, которую нельзя заменить другими смазочными материалами. Оборудование для производства смазочной смазки в основном включает в себя котел для реакции омыления, смесительный котел, смеситель быстрого охлаждения, ножницы, гомогенизатор, дегазационный бак, вакуумный насос, фильтр, печь для термомасла, транспортировочный насос, трубопроводный клапан и т. д.

Технологический процесс производства смазочных материалов:

На примере литиевой смазки: литиевая смазка — это тип смазки, в которой в качестве загустителя используется литиевое мыло. В частности, производство литиевой смазки можно условно разделить на следующие этапы: изготовление мыла — быстрое охлаждение — смешивание — усреднение — дегазация — упаковка готовой продукции. Сначала проводится реакция омыления с использованием гидроксида лития и жирных кислот (кислот и оснований). После приготовления литиевого мыла его нагревают и растворяют в мыльном растворе. Затем в мыльный раствор добавляют масло-закальщик (базовое масло) для охлаждения. Наконец, его смешивают, чтобы получить литиевую смазку. Однако на этом этапе внешний вид смазки очень грубый и требует дальнейшей постобработки, а именно гомогенизации и дегазации, чтобы в конечном итоге получить готовую литиевую смазку.

Котел для омыления (пресс-котел для жиров): Пресс-котел для омыления — это специальное оборудование для производства жиров. Он разработан и изготовлен в соответствии с национальным стандартом <стальной сосуд под давлением>. Этот продукт не имеет центрального вала, используется зубчатая передача, отсутствуют мертвые зоны, разборка, замена и обслуживание очень удобны. Оборудование предназначено для двухосевого планетарного перемешивания рамочной суспензии, что является передовым устройством перемешивания, устраняющим прошлую двухосевую мешалку и присущие ей мертвые зоны; каркас медленно вращается, суспензия быстро, а сверхизносостойкий край скребка эффективно удаляет отложения со стенок бака и значительно повышает эффективность теплообмена. Специальная нагревательная рубашка оснащена направляющим кольцом для усиления эффекта быстрого теплообмена, обеспечивает экономию энергии, измерение температуры в двух точках, давление по двум манометрам, двойное смотровое окно. Нагревение осуществляется с помощью теплоносителя или паровой рубашки и в основном используется для завершения реакции омыления при приготовлении жира, а также для многих процессов в нефтяной, химической, фармацевтической и других отраслях.

Особенности: 1. Планетарное перемешивание, автоматическое скребком, равномерное перемешивание, тщательная реакция. 2. Нагрев циркулирующим маслом, высокая температура, энергосбережение, экологичность, безопасность и другие характеристики. 3. Использование передового механического уплотнения, высокое давление, надежная герметизация без протечек. 4. Уплотнение с набивкой, двойное загрузочное отверстие, удобная эксплуатация.

Во-вторых, статический резак: при определенной температуре и давлении через резак можно нарезать куски мыла большего размера, что обеспечивает полное распределение мыльных волокон и эффективно улучшает внешний вид продукта.

Смешивающий котел: система перемешивания в смешивающем котле представляет собой двухосевое планетарное перемешивание, каркас оснащен гибким скребком, рубашка — направляющим кольцом для усиления теплообмена, два температурных датчика. Различие заключается в следующем: в зависимости от производственного процесса различаются конструкция дна котла, скорость перемешивания и среда рубашки; в омылительном котле рубашка нагревается паром или теплоносителем, в смешивающем котле рубашка регулируется с помощью охлаждающей воды. В основном используется для завершения гармоничной реакции при приготовлении жиров, но также может применяться во многих процессах в нефтяной, химической, фармацевтической и других отраслях.

Во‑вторых, роль смесителя закалки заключается в том, чтобы горячая жидкость мыла и закалочное масло полностью смешивались при контакте для реализации скрытого фазового процесса, и оба конца смесителя можно использовать как для ввода, так и для вывода. Впускные клапаны шестеренного насоса жидкого мыла и шестеренного насоса с охлаждением маслом являются задвижками. Функция смесителя закалки заключается в том, чтобы горячая жидкость мыла и закалочное масло полностью смешивались при контакте для реализации скрытого фазового процесса, и оба конца смесителя можно использовать как для ввода, так и для вывода. Впускные клапаны шестеренного насоса жидкого мыла и шестеренного насоса с охлаждением маслом являются задвижками. Правильно откройте клапан жидкого мыла в определенной степени, используйте клапан холодного масла для регулирования количества закалочного масла до идеального значения, температура на выходе из смесителя закалки рекомендуется около 180 градусов, а количество закалочного масла рекомендуется около 1/3 от общего объема. После смешивания температура котла составляет примерно 160 градусов. Образец можно считать прозрачным и деликатным. Если условия позволяют, для насоса холодного масла и насоса жидкого мыла можно использовать шестеренный насос с регулируемым рабочим объемом.

Фильтр с вкладышем: последний фильтрующий элемент в процессе производства смазки, состоит из внутреннего и внешнего цилиндра. Внутренний цилиндр обвит слоем металлической сетки с ячейками 60-120, так чтобы смазка поступала в гомогенизатор через эту сетку, а выход гомогенизатора соединен с вакуумным дегазатором.

Вакуумный дегазационный бак: вакуумный дегазационный бак рассчитан на отрицательное давление и использует рабочий режим распылительной подачи и откачки вакуумным насосом. Форма верхней части не маленькая, средняя часть большая, а нижняя часть конуса характеризуется наличием порта для манометра и выпускного порта.