Линия по производству крышек для стаканов из формованной целлюлозы состоит из системы целлюлозы, основного устройства, вакуумной системы, системы высоконапорной воды и системы воздушного компрессора и используется для производства одноразовых крышек из формованной целлюлозы. В качестве сырья линия использует сахарный тростник, бамбуковую целлюлозу, древесную целлюлозу, тростниковую целлюлозу, соломенную целлюлозу и другие виды целлюлозных плит, которые затем перерабатываются в целлюлозную массу определенной концентрации с помощью процессов гидропульпирования, рафинирования, добавления химических добавок и других. Масса равномерно распределяется на специальной металлической форме для формирования влажного заготовки, после чего одноразовый изделие из формованной целлюлозы получается через процессы сушки, горячего прессования, пробивки, обрезки и укладки. Средняя производственная мощность основной системы составляет 100 000 штук в день. А также возможна индивидуальная настройка в зависимости от реальных условий заказчика.
Линия по производству крышек для стаканов методом формовки из массы
Машина для изготовления крышек для стаканчиков может изготавливать различные типы крышек, включая гибридные крышки, крышки с носиком для питья, проливонепроницаемые крышки, купольные и плоские крышки.
Сырьё для крышек бумажных стаканчиков: Используются возобновляемые растительные волокна, такие как багасса, пшеничная солома, тростник, бамбук мосо и другие растительные волокна.
Производство экологичной формованной упаковки из волокон с малыми углами наклона: Наш процесс позволяет создавать высококачественную экологичную формованную упаковку из волокон с углом наклона не менее 0,5 градусов и радиусами не менее 0,3 мм. Система предварительного прессования оснащена для работы с отрицательными углами, обеспечивая высокую точность и точное позиционирование. Это облегчает контроль процесса и гарантирует стабильную работу, соответствующую требованиям различных типов упаковки, включая премиальные продукты.
Технические параметры автоматической линии по производству крышек для стаканчиков из разлагаемой целлюлозы
| Model | TSMP-9570 |
| Equipment Composition | Forming,Hot Pressing, Trimming, Stacking |
| Platen Size | 1100mm*750mm |
| Capacity Each Machine | 100,000pcs/day(basing on 80 cup lids) or 300-500kg(High-end Industrial Packaging, Capacity differs according to specific style) |
| Outline Dimension(mm) | L10700×W3330×H3800mm |
| Forming Type | Single-sided flipping suction molding |
| The forming minimum shut height is 130mm (mm) | 120 |
| Hot-press standard mold closing height (mm) | 220 |
| Forming Pressure | 5T |
| Hot pressing pressure | 30T |
| Trimming Pressure | 60T |
| Product height (mm) | ≤80 |
| Workable Product angle (degree) | ≥10 |
| Heating Method | Electricity or thermal oil heating |
| Control method | PLC + touch screen |
| Remarks | The above parameters are for reference. Due to the continuous development of technology, relevant data will be continuously updated |
| Models | Output Capacity | Floor | Staff | Electricity | Water |
| TL200 | 200000pcs/day | 18 * 40Height≥5M | 3persons/shift | 380-400KW/Hour | 0.1-0.2Tons/Hour |
| TL400 | 400000pcs/day | 24 * 56Height≥5M | 5persons/shift | 700-710KW/Hour | 0.2-0.3Tons/Hour |
| TL600 | 600000pcs/day | 28 * 64Height≥5M | 7persons/shift | 1010-1030KW/Hour | 0.4-0.5Tons/Hour |
| TL800 | 800000pcs/day | 28 * 104Height≥5M | 9persons/shift | 1370-1390KW/Hour | 0.5-0.6Tons/Hour |
| TL1000 | 1000000pcs/day | 28*120Height≥5M | 11persons/shift | 1640-1660KW/Hour | 0.6-0.7Tons/Hour |
| TL1600 | 1600000pcs/day | 36*144Height≥5M | 18persons/shift | 2570-2580KW/Hour | 1.1-1.2Tons/Hour |
| TL2400 | 2400000pcs/day | 36*184Height≥5M | 26persons/shift | 3830-3850KW/Hour | 1.6-1.7Tons/Hour |
| TL3200 | 3200000pcs/day | 45*176Height≥5M | 34persons/shift | 5100-5200KW/Hour | 2-2.5Tons/Hour |
Рабочий процесс машины для изготовления крышек для бумажных стаканчиков
Система производства расплава
В процессе волокнообразования различные пропорции картона из растительных волокон сначала помещаются в кагатную машину, где добавляется вода, и смесь разлагается. Затем эта смесь перерабатывается в волокнистую массу, напоминающую хлопок, с помощью машины для раскладки волокон и индуктера по мере необходимости. Полученная суспензия затем перекачивается в бак для смешивания целлюлозы с помощью насоса для пульпы. В зависимости от требований к характеристикам формованного целлюлозного изделия, в бак для смешивания добавляют соответствующее количество добавок и воды в определённой последовательности и тщательно перемешивают для подготовки необходимой пульпы для формовки. Подготовленный материал затем перекачивается в резервуар для подачи суспензии и готов к транспортировке к формовочной машине.
Формирующая система
Формующая матрица впитывает суспензию в бассейне суспензии, формируя влажный эмбрион. Верхняя матрица в первый раз выдавливает воду, а затем перемещает сформированный влажный эмбрион на стол горячего прессования для второго раза. После горячего прессования верхняя матрица впитывает высушенный продукт и переносит его на стол для ручного контроля качества, а затем перемещает на автоматическую обрезную машину. После обрезки готовая продукция автоматически штабелируется и подсчитывается, готовая к окончательной упаковке.
Вакуумная система
Вакуумная система на линии формовки целлюлозы необходима для процессов формирования и обезвоживания, обеспечивая эффективное производство формованных целлюлозных изделий, таких как одноразовая бумажная посуда, высококачественная бумажно-пластиковая упаковка, лотки для яиц, фруктовые лотки и другие упаковочные материалы. Эта система включает в себя несколько компонентов, которые совместно создают, поддерживают и контролируют вакуум, необходимый для процесса формовки целлюлозы.
Правильное проектирование, эксплуатация и обслуживание вакуумной системы имеют решающее значение для оптимальной работы. Прогресс в области автоматизации, рекуперации энергии и устойчивого развития способствует улучшению технологий вакуумных систем, что делает производство формованных целлюлозных изделий более эффективным и экологически безопасным.
Система атмосферного давления
Системы сжатия воздуха имеют жизненно важное значение на линии производства формованной массы, обеспечивая необходимый сжатый воздух для различных функций, таких как питание пневматического оборудования, управление клапанами и помощь в процессах сушки и извлечения из форм. Эти системы обеспечивают эффективную, надежную и безопасную работу производственной линии.
Правильная разработка, эксплуатация и техническое обслуживание системы сжатия воздуха необходимы для обеспечения эффективности, надежности и безопасности производственного процесса. Достижения в области автоматизации, энергоэффективности и экологичности способствуют усовершенствованию технологий сжатия воздуха, что обеспечивает более эффективную и экологически чистую работу формовочного производства массы.
Высокая автоматизация
Все процессы выполняются автоматически на линии.
Возможность производства изделий с отрицательным углом, таких как крышки для стаканов
Оборудование обладает высокой точностью позиционирования и функцией холодной экструзии.
Быстрая скорость, высокая точность и хорошая управляемость
Вся машина приводится в действие сервомотором.