- Завод по пиролизной переработке нефти
- 30 тонн в день
- Резина Пластик Масло
- Во Вьетнаме
Обычным способом утилизации отработанных шин является их пиролиз с получением жидкого топлива, пиролизного углерода и стальной проволоки. Линия непрерывного пиролиза отработанных шин для получения масла включает в себя систему предварительного нагрева сырья, систему пиролиза в реакторе, систему охлаждения масла и газа, систему удаления и отделения шлака, систему нагрева, систему автоматизации и т. д.
1200 Завод по переработке отработанных шин методом пиролиза в нефть
Краткое введение в производственное устройство:
Этот производственный блок представляет собой производственную линию дизельного топлива и побочных продуктов с использованием шинного масла. Он в основном оснащён 1 × 2 × 2 комплектами реактивного резервуара предварительной очистки и горизонтальной вращательной печью нагрева, атмосферным фракционатором, вакуумным фракционатором, трубчатым конденсатором, баком для охлаждения воды, сепаратором масла и воды, фильтром, баком очищенного фильтра, системой предварительной обработки, системой отопления, системой дистилляции, системой конденсации, вакуумным отрицательным давлением и отходами. Система состоит из системы очистки и утилизации газа, системы удаления дыма и пыли, системы противопожарной защиты и взрывоустойчивого электростатического заземления, системы очистки и переработки воды, автоматической полуавтоматической системы управления и др.
Устройство использует горизонтальную ротационную печь для нагрева, которая может непрерывно производить и обрабатывать мощность; 20-30 тонн / в сутки — переработка шинного масла для производства дизельного топлива и побочных продуктов. (прерывистый производственный конвейер может быть настраиваем в зависимости от спроса клиентов)
Описание процесса
Шаг 1: загрузка: используйте небольшой захват, чтобы поместить отходные шины в бункер гидравлического питателя, затем автоматически заходить в реактор через автоматический гидравлический фидер и закрывать загрузочную дверь после загрузки.
Шаг 2: нагрев: используйте шинное масло или неконденсируемый газ (дополнительный неконденсируемый газ, образующийся в процессе крекинга нескольких других оборудования) для равномерного нагрева реактора. После примерно 2 часов нагрева температура постепенно повышается до примерно 260 °C, и треснувший нефтяной газ попадает в холодную систему через выход нефти в центре реактора и сжижается в промежуточном баке.
Шаг 3: обработка неконденсационного газа: неконденсируемый газ (компонент C1-C4), поступающий в масляный бак вместе с маслом, поступает в печь после прохождения через два устройства с герметизацией и одно устройство. Эту часть неконденсируемого газа можно полностью сжигать через машину сгорания, и при этом большая часть топлива может быть сэкономлена.
Шаг 4: обработка дымом и пылью: весь дым и пыль, образующиеся при сгорании, перекачиваются в общую систему удаления пыли с помощью специального вентилятора с индуцированной тягой для обработки. Обработанный дым и пыль представляют собой белый водяной пар без чёрных частиц. Затем водяной пар поступает в профессиональное устройство промышленной очистки для стандартной обработки выбросов, чтобы гарантировать, что итоговое выбросы дыма и пыли соответствуют национальным стандартам выбросов.
Шаг 5: шлак (углеродно-чёрный) — после того, как температура реакционного котла опустится до безопасной, подключите автоматический экстрактор шлака для начала сброса шлака, и сброшенный шлак будет транспортирован в контейнер с помощью оборудования для подачи воздуха с отрицательным давлением по трубопроводу, чтобы обеспечить чистоту сброса шлака.
Шаг 6: разрядка стальной проволоки: откройте дверцу подачи и используйте автоматическую машину для разрядки стальной проволоки. При разрядке стального провода взаимодействуйте с оборудованием для всасывания и удаления пыли, чтобы избежать пыли.